Порядок разработки монтажной схемы, её назначение и сфера применения. Сборочный чертеж

Общие сведения Важнейшим видом чертежей являются чертежи сборочные представляющие собой изображение отдельных сборочные единиц или всего изделия целиком. – это документ содержащий данные определяющие конструкцию изделия взаимодействие его частей служащий для пояснения принципа работы изделия и разработки рабочей документации рабочих чертежей деталей и сборочных чертежей. Поскольку сборочный чертеж служит только для обеспечения сборки и контроля изделия количество изображений на нем должно быть меньше чем на чертеже общего вида.2 –...

Если эта работа Вам не подошла внизу страницы есть список похожих работ. Так же Вы можете воспользоваться кнопкой поиск

Лекция

Сборочный чертеж

17.1 Общие сведения

Важнейшим видом чертежей являются чертежи сборочные, представляющие собой изображение отдельных сборочные единиц или всего изделия целиком.

Сборочной единицей называется изделие, составные части которого подлежат соединению между собой на предприятии сборочными операциями: свинчиванием, клепкой, сваркой, пайкой, развальцовкой, склеиванием, стивкой. Например станок, редуктор и т. д.

Чертежи сборочных единиц разрабатываются на всех стадиях проектирования изделий. На стадии разработки проектной документации их называют чертежами общих видов (код В.О.) , а на стадии выполнения рабочей документации – сборочными чертежами (код – СБ) . Согласно с ГОСТ 2.102-68:

Чертеж общего вида (В.О.) – это документ, содержащий данные, определяющие конструкцию изделия, взаимодействие его частей, служащий для пояснения принципа работы изделия и разработки рабочей документации (рабочих чертежей деталей и сборочных чертежей).

Сборочный чертеж (СБ) – это документ, содержащий изображение сборочной единицы и другие данные, необходимые для её сборки (изготовления) и контроля.

Поскольку сборочный чертеж служит только для обеспечения сборки и контроля изделия, количество изображений на нем должно быть меньше, чем на чертеже общего вида.

Для сравнения на рис. 17.1 приведен чертеж общего вида, а на рис. 17.2 – сборочный чертеж того же изделия.

Рисунок 17.1

Рисунок 17.2

Сборочный чертеж простых изделий следует ограничивать одним видом или разрезом, если его достаточно для осуществления сборки, как это представлено на примере сливного клапана на рис. 17.3.

Рисунок 17.3

На основании ГОСТ 2.109-73 сборочный чертеж должен содержать:

а) изображение сборочной единицы, дающей представление о расположении и взаимной связи составных частей, соединяемых по данному чертежу, и обеспечивающее возможность осуществления сборки и контроля сборочной единицы;

б) размеры и другие параметры и требования, которые должны быть выполнены и проконтролированы по данному чертежу;

в) указания о характере сопряжения разъемных частей изделия и методах его осуществления, если точность сопряжения обеспечивается не заданными предельными отклонениями размеров, а подбором, пригонкой и т.п. во время сборки;

г) указания о способе соединения деталей в неразъемных соединениях (сварных, паяных и др.);

д) номера позиций составных частей, входящих в изделие;

е) размеры габаритные, установочные, присоединительные, а также необходимые справочные размеры;

ж) угловую спецификацию (перечень) составных частей изделия и материалов, необходимых для сборки.

Количество видов на СБ должно быть минимальным, но достаточным для полного представления об устройстве изделия. Для уменьшения числа основных видов необходимо применять местные и дополнительные виды.

СБ выполняют с разрезами и сечениями, которые позволяют выявить внутреннее устройство изделия и характер соединения деталей. Применяют разрезы простые и сложные, полные и местные, соединение вида с разрезом при симметрии вида или детали.

Штриховку одной и той же детали в разрезах на разных видах выполняют в одну и ту же сторону, выдерживая одинаковые расстояния (шаг) между линиями штриховки (рис. 17.1 дет. 4 на разрезе и в сечении А-А). При штриховке двух смежных соприкасающихся деталей возможны три варианта (по ГОСТ 2.306-68):

а) встречная штриховка (наклон линий штриховки в разные стороны);

б) изменение шага (густоты) штриховки;

в) смещение линий штриховки, например на рис. 17.4 при штриховке сечений деталей 1 и 2 применена встречная штриховка, для деталей 2 и 3 смещены линии штриховки, для деталей 1 и 4 изменен шаг (густота) штриховки.

Рисунок 17.4

При сочетании сечений деталей из неметаллических материалов разницу в штриховке достигают только за счет изменения её густоты (рис. 17.5).

Рисунок 17.5

Сварное, паяное или клееное изделие из однородного материала в сборе с другими изделиями в разрезах штрихуют как монолитное тело. В одну сторону границы между деталями изображают сплошными основными линиями (рис 17.6, 17.8, е).

Рисунок 17.6.

Во многих случаях в разрезы попадают сплошные детали типа валов, болтов, шпилек, шпонок, шайб, гаек, штифтов, шариков, шпинделей, рукояток шатунов, спицы маховиков, шкивов, зубчатых колес, зубья зубчатых колес и др. стандартных крепежных изделий. При пересечении в продольном направлении (вдоль оси) эти детали изображают нерассеченными и их не штрихуют (рис. 17.7.) по ГОСТ 2.305-68.

Рисунок 17.7

Рисунок 17.8

17.2 Условности и упрощения на сборочных чертежах (СБ)

Сборочные чертежи выполняют с упрощениями, предусмотренными стандартами ЕСКД (ГОСТ 2.109-73 и 2.305-68).

При выполнении сборочных чертежей допускается не показывать:

а) фаски, скругления, проточки, углубления, галтели, оплетки, и другие мелкие элементы деталей (рис. 17.8, д);

б) зазоры между стержнем и отверстием (рис. 17.8, б, в);

в) крышки, щиты, кожухи, перегородки, маховики и т.п., если необходимо показать закрытые или составные части изделия. В этом случае над изображением делают соответствующую надпись, например «Маховик поз. 4 не показан»;

г) видимые составные части изделия, расположенные за сеткой;

д) надписи на табличках, фирменных планках и других подобных деталях. Изображают только контур таблички, планки и т.д.

Крепёжные резьбовые соединения (болтовое, шпилечное, винтовое) изображают упрощенно (рис. 17.8, а, б, в).

Если сборочная единица имеет несколько одинаковых равномерно расположенных деталей (или их комплектов), то изображают только одну деталь (один комплект), а остальные показывают упрощенно или условно, указав в спецификации полное их количество (рис. 17.8, ж).

Аналогично изображают равномерно расположенные отверстия (рис. 17.8, з).

Изделия, которые расположены за винтовой пружиной, изображенной на СБ в разрезе, вычерчивают условно только до основных линий сечения витков пружины, считая, что пружина закрывает лежащие за ней части изделия. (рис. 17.8, г, рис. 17.9).

На рис. 17.10. линии а и в в верхней чести рисунка должны быть показаны только до осевой линии сечения витков (в промежутке между витками), а в нижней части рисунка – до внешнего контура витка.

Рисунок 17.9

Рисунок 17.10

Если сечения витков на чертеже имеют толщину 2 мм и менее, допускается их чертить (рис. 17.11, а) или изображать пружину сплошной утолщенной линией (рис. 17.11, б).

Рисунок 17.11

В процессе сборки выполняют некоторые технологические операции: совместную обработку соединяемых деталей, подгонку одной детали к другой по месту её установки, неразъемное соединение и др. В этих случаях на чертежах выполняют текстовые надписи (рис. 17.12).

Рисунок 17.12

Подшипники качения (в осевых разрезах) изображают упрощенно, без указания типа по ГОСТ 2.420-69. на рис. 17.13, а приведено нормальное изображение шарикового радиального однорядного подшипника; на рис. 17.13, б – упрощенное изображение, контур которого выполнен сплошными основными линиями, а диагонали – сплошными тонкими линиями. При необходимости указать тип подшипника (на рис. 17.13, в) в контур вписывают его условное графическое обозначение по ГОСТ 2.770-68.

Рисунок 17.13

Условность при изображении сальниковых уплотнений заключается в том, что нажимную крышку сальника вычерчивают в верхнем положении (рис. 17.14, а). Такое положение крышки позволяет правильно задать длину шпильки. Для набивки используют уплотняющий материал из пеньки, джута, асбестовых волокон. Аналогично вычерчивают сальниковое уплотнение с накидной гайкой (рис. 17.14, б). Гайку 2 и нажимную втулку 3 также вычерчивают в верхнем положении.

Рисунок 17.14

Сальниковые уплотнения манжетного типа (рис. 17.16, а, в, д) на сборочных чертежах допускается изображать условно (рис. 17.15, б, г, е), указывая стрелкой направление действия уплотнения.

Рисунок 17.15

17.3 Последовательность выполнения учебного сборочного чертежа (СБ)

Работа по выполнению учебного сборочного чертежа с натуры изделия состоит из трех основных этапов:

1) ознакомление со сборочное единицей;

2) выполнение эскизов деталей;

3) выполнение сборочного чертежа и спецификации.

На первом этапе выясняется значение этого изделия, его устройство и принцип работы путем разборки на составные части.

На рисунке 17.16, слева изображен клапан пусковой, сборочный чертеж которого необходимо выполнить.

Рисунок 17.16

Разобрав сборочное изделие, обнаруживают внутри клапан, пружину и седло, закрепленное в корпусе (рис. 17.16, справа) . Ось рычага фиксируется стопорным винтом. Осмотр деталей позволяет установить их форму, назначение, название, материал и работу всего клапана. Разборку изделия целесообразно сопровождать составлением упрощенной схемы (рис. 17.17). Схема помогает выполнению сборочного чертежа по эскизам и самой сборке изделия.

Рисунок 17.17

Составные части изделия распределяют по разделам спецификации и определяют детали, на которые следует выполнять эскизы.

На втором этапе выполняют эскизы деталей, в соответствии с правилами. Укажем некоторые дополнительные особенности.

Съемку эскизов следует начинать с основной (корпусной) детали изделия. Выбор главного вида детали на эскизе не зависит от её расположения в изделии. Большое внимание надо обратить на определение размеров деталей, работающих в сборке совместно (сопрягаемые поверхности). Номинальные размеры сопрягаемых поверхностей должны быть одинаковыми. Например, одинаковыми должны быть диаметр вала и отверстия, в которое он вставлен, или размеры резьбы в отверстии и на стержне. Для сопрягаемых поверхностей назначают одну и ту же шероховатость. На рисунке 17.18 показано оформление эскизов двух деталей: седла и клапана того же изделия. Здесь Æ 16 для седла и клапана одинаковый, шероховатость конических поверхностей одинаковая.

Рисунок 17.18

Эскиз сборочной единицы, состоящей из двух деталей, соединенных сваркой, дан на рис. 17.19. Он выполнен на листе формата А4 в клетку вместе со спецификацией, что допустимо по ГОСТ.

Рисунок 17.19

Эскизы стандартных деталей не выполняют, так как их формы и размеры могут быть взяты из соответствующих стандартов.

На третьем этапе по эскизам деталей вычерчивается сборочный чертеж. Выполнение сборочного чертежа начинают с определения количества и состава изображений (видов, разрезов, сечений) и выбора масштаба чертежа. Количество видов должно быть минимальным, но достаточным для установления, какие детали входят в состав изделия и как они соединены друг с другом. Надо предусмотреть свободное размещение видов на листе для возможности правильного нанесения номеров позиций и размеров.

Рисунок 17.20

Построение изображений начинают с наиболее крупной детали, вычерчивая её контур (дет. поз. 1 рис. 17.20). затем к ней присоединяют более мелкие (поз. 5, 2 и т.д.) и выполняют необходимые разрезы, сечения, показывают резьбу и пр.

Т.к. по сборочным чертежам детали не изготавливают, а только собирают, то на них наносят лишь размеры, которые должны быть проконтролированы по сборочному чертежу.

Габаритные размеры, определяющие высоту, дину и ширину изделия. Их размещают снизу и справа от соответствующего вида (220, 185мм и Æ 70, рис. 17.20).

Установочные размеры, по которым данное изделие устанавливают на месте монтажа. К ним относятся размеры центровых окружностей на фланцах, расстояния между осями отверстий, диаметры отверстий под болты и т.п. (25, 40 и 55мм., а также 3 отв. Æ 4, рис. 17.29).

Присоединительные размеры, по которым данное изделие присоединяют к другому изделию (М24х1,5, рис. 26.20 и М12х1, рис. 17.29). Для зубчатых колес, являющихся элементами внешних связей, указывают модуль и количество зубьев.

Эксплуатационные размеры характеризуют крайние положения движущихся частей изделия, размеры под ключ, плечо рычага, ход поршня (угол 45 ° , рис. 17.29).

На учебных чертежах количество условностей и упрощений должно быть минимальным.

В заключении на чертеже наносят линии выноски, на полках которых указывают номера позиций деталей. Детали нумеруют в соответствии с их последовательностью, записанной в спецификации (рис. 17.21). Поэтому спецификация должна бать выполнена раньше.

Рисунок 17.21

Если сборочную единицу изготавливают наплавкой на деталь (арматуру) металла или сплава, заливкой её поверхности металлом, пластмассой или резиной, то её называют армированным изделием (рис. 17.22).

Рисунок 17.22

Сборочный чертеж и спецификация армированного изделия выполняется на одном листе. На чертеже указывают все размеры арматуры и готового изделия, шероховатость поверхностей.

Материал, наносимый на армируемую деталь, записывается в спецификации в разделе «Материалы».

17.4 Нанесение размеров позиций

На сборочном чертеже все составные части сборочной единицы нумеруют в соответствии с номером позиций, указанными в спецификации этой сборочное единицы (т.е. после заполнения спецификации). Номера позиций указывают на горизонтальных полках линий-выносок, проводимых от изображений составных частей на основных видах или разрезах. Полки располагают параллельно основной надписи вне контура изображения и группируют в колонки и строчки (рис. 17.20).

Одним концом линия-выноска должна заходить на изображение детали и заканчиваться точкой, а другим – соединяться с горизонтальной полкой.

Если деталь узкая или зачернена в разрезе, то точка заменяется стрелкой (Рис 17.3, поз. 2; рис. 17.23, поз. 2).

Линии-выноски проводят так, чтобы они не пересекались между собой, не были параллельны линиям штриховки и не пересекали размерных линий чертежа.

Размер шрифта номеров позиций должен быть на один - два размера больше, чем у чисел на таком же чертеже.

Допускается проводить одну общую линию-выноску с вертикальным расположением номеров позиций (рис. 17.23) для:

Группы крепежных деталей, относящихся к одному месту крепления (рис. 17.23, а),

Группы деталей с отчетливо выраженной взаимосвязью, исключающей различное понимание (рис. 17.23, б). При этом на верхней полке показывают номер позиции той детали, от которой линия-выноска начинается точкой или стрелкой.

Рисунок 17.23

Номер позиции наносят на чертеже один раз. В случае надобности повторяющиеся одинаковые детали нумеруют тем же номером позиции и отмечают двойной полкой (рис. 17.23, а, поз.19).

Порядок нумерации составных частей изделия следующий: вначале обозначают сборочные единицы изделия, затем его детали, далее стандартные изделия и в последнюю очередь материалы.

17.5 Спецификация

Каждый сборочный чертеж сопровождается спецификацией, которая является основным конструкторским документом, определяющим состав сборочной единицы.

Спецификация необходима для изготовления сборочное единицы, комплектования конструкторских документов и планирования запуска в производство данного изделия (ГОСТ 2.108-68).

Спецификацию составляют на отдельных листах формата А4 по форме 1 как на рис. 17.24. При этом основную надпись для заглавного листа выполняют по форме 2 (рис. 17.25, а), а для последующих листов по форме 2а (рис. 17.25, б).

Рисунок 17.24

Рисунок 17.25

Спецификацию заполняют сверху вниз. В общем случае она состоит из восьми разделов, которые располагают в такой последовательности:

• документация;
• комплексы;
• сборочные единицы;
• детали;
• стандартные изделия;
• прочие изделия;
• материалы;
• комплекты.

В зависимости от состава изделия в спецификации могут быть даны не все разделы, а лишь некоторые из них.

Названия разделов указывают в виде заголовка в графе «Наименование» и подчеркивают тонкой линией (рис. 17.26). После каждого заголовка оставляют свободную строку, а после каждого раздела оставляют несколько свободных строчек – для дополнительных записей. Допускается резервировать и номера позиций, проставляя их у резервных строк.

Графы спецификации заполняют следующим образом:

а) в графе «формат» указывают форматы документов (например А2, А3 или А4). Для деталей, на которые не выпущены чертежи, в графе пишут «Б4». В разделах «Стандартные изделия», «Прочие изделия» и «Материалы» графу не заполняют,

б) графа «Зона» на учебных чертежах не заполняется.

в) в графе «Поз.» указывают порядковые номера составных частей. Эта графа для раздела «Документация» не заполняется.

Рисунок 17.26

г) в графе «Обозначение» записывается обозначение документа на изделие (сборочную единицу, деталь). В обозначении составных частей изделия три последних знака можно использовать следующим образом (рис. 17.26):

Три нуля и шифр СБ (000 СБ) – для обозначения сборочного чертежа;

Числа 001, 002, 003 и т.д. – для обозначения деталей;

Числа 100, 200, 300 и т.д. – для обозначения сборочных единиц;

Числа 101, 102, 103 и т.д. – для обозначения деталей, входящих в состав сборочной единицы 100.

Эту графу для раздела стандартные изделия не заполняют.

д) в графе «Наименование»:

Для раздела «Документация» указывают только наименование документа, например «Сборочный чертеж»;

Для разделов «Сборочные единицы» и «Детали» указывают наименования деталей в соответствии с основными надписями на их чертежах. Для деталей, на которые не выпущены чертежи (код-Б4), в этой графе указывают размеры и материалы для из изготовления. Если деталь изготавливается из сортового материала (уголок, швеллер, двутавр), то в этой графе указывают все необходимые размеры (например дет. поз. 3 – Полка, рис. 17.27)

Рисунок 17.27

Для раздела «Стандартные изделия» указывают наименование и обозначение изделий в соответствии со стандартом на это изделие, например «Гайка М6 ГОСТ 5915-70». Запись выполняют по группам деталей, объединенных по функциональному назначению (крепежные изделия, подшипники, кольца уплотнительные). В пределах каждой группы запись наименования делают в алфавитном порядке (болт, винт, гайка, шайба, шпилька, штифт и т.д.), а в пределах одного наименования в порядке возрастания номера ГОСТ, а в пределах одного ГОСТа в порядке возрастания размеров изделия (М8, М12 и т.д.).

Пример заполнения графы для стандартных изделий дан на рис. 17.28.

Рисунок 17.28

Для раздела «Материалы» указывают обозначения материалов, установленных в ГОСТах (пенька, резина, кожа и т.д.).

Наименование сборочных единиц и деталей записывают в именительном падеже единственного числа независимо от их количества. Если наименование состоит из двух слов, то на первом месте пишут имя существительное, например «диск фиксирующий» (а не «фиксирующий диск»).

е) в графе «Кол.» указывают количество одинаковых деталей или количество материалов;

ж) в графе «Примечание» указывают дополнительные сведения. На учебных чертежах эту графу можно использовать для указания материала детали по типу: Сталь, Бронза и т.п.

Спецификацию сборочной единицы, выполненной на листе формата А4, допускается совмещать ос сборочным чертежом (рис. 17.29).

Рисунок 17.29

Пример выполнения сборочного чертежа крана распределительного представлен на рис. 17.30, а его спецификация на рис. 17.26.

Рисунок 17.30

Контакты .

9.1. Понятие о видах изделий и конструкторских документах

Изделием называют любой предмет или набор предметов производства, подлежащих изготовлению на предприятии.
ГОСТ 2.101-88* устанавливает следующие виды изделия:

• Детали;
• Сборочные единицы;
• Комплексы;
• Комплекты.

При изучении курса «Инженерной графики» к рассмотрению предлагаются два вида изделий: детали и сборочные единицы.
Деталь – изделие, изготавливаемое из однородного по наименованию и марке материала, без применения сборочных операций.
Например: втулка, литой корпус, резиновая манжета (неармированная), отрезок кабеля или провода заданной длинны. К деталям относятся так же изделия, подвергнутые покрытиям (защитным или декоративным), или изготовленные с применением местной сварки, пайки, склейки сшивки. К примеру: корпус, покрытый эмалью; стальной винт, подвергнутый хромированию; коробка, склеенная из одного листа картона, и т.п.
Сборочная единица – изделие, состоящее из двух и более составных частей, соединённых между собой на предприятии-изготовителе сборочными операциями (свинчиванием, сваркой, пайкой, клёпкой, развальцовкой, склеиванием и т.д.).
Например: станок, редуктор, сварной корпус и т.д.
Комплексы — два и более специфицируемых изделия не соединенных на предприятии-изготовителе сборочными операциями, но предназначенных для выполнения взаимосвязанных эксплуатационных функций, например, автоматическая телефонная станция, зенитный комплекс и т.п.
Комплекты — два и более специфицированных изделия, не соединенных на предприятии-изготовителе сборочными операциями и представляющих набор изделий, имеющих общее эксплуатационное назначение вспомогательного характера, например, комплект запасных частей, комплект инструментов и принадлежностей, комплект измерительной аппаратуры и т.п.
Производство любого изделия начинается с разработки конструкторской документации. На основании технического задания проектная организация разрабатывает эскизный проект , содержащий необходимые чертежи будущего изделия, расчётно-пояснительную записку, проводит анализ новизны изделия с учётом технических возможностей предприятия и экономической целесообразности его осуществления.
Эскизный проект служит основанием для разработки рабочей конструкторской документации. Полный комплект конструкторской документации определяет состав изделия, его устройство, взаимодействие составных частей, конструкцию и материал всех входящих в него деталей и другие данные, необходимые для сборки, изготовления и контроля изделия в целом.
Сборочный чертёж – документ, содержащий изображение сборочной единицы и данные, необходимые для её сборки и контроля.
Чертёж общего вида – документ, определяющий конструкцию изделия, взаимодействие его составных частей и принцип работы изделия.
Спецификация – документ, определяющий состав сборочной единицы.
Чертёж общего вида имеет номер сборочной единицы и код СБ.
Например: код сборочной единицы (Рисунок 9.1) ТМ.0004ХХ.100 СБ тот же номер, но без кода, имеет спецификация (Рисунок 9.2) этой сборочной единицы. Каждое изделие, входящее в сборочную единицу, имеет свой номер позиции, указанный на чертеже общего вида. По номеру позиции на чертеже можно найти в спецификации наименование, обозначение данной детали, а также количество. Кроме того, в примечании может быть указан материал, из которого деталь изготовлена.

9.2. Последовательность выполнения чертежей деталей

Чертёж детали – это документ, содержащий изображение детали и другие данные, необходимые для её изготовления и контроля.
Перед выполнением чертежа необходимо выяснить назначение детали, конструктивные особенности, найти сопрягаемые поверхности. На учебном чертеже детали достаточно показать изображение, размеры и марку материала.
При выполнении чертежа детали рекомендуется следующая последовательность:

1. Выбрать главное изображение (см. раздел 2).
2. Установить количество изображений – видов, разрезов, сечений, выносных элементов, которые однозначно дают представление о форме и размерах детали, и дополняющих какой-либо информацией главное изображение, помня о том, что количество изображений на чертеже должно быть минимальным и достаточным.
3. Выбрать масштаб изображений по ГОСТ 2.302-68. Для изображений на рабочих чертежах предпочтительным является масштаб 1:1. Масштаб на чертеже детали не всегда должен совпадать с масштабом сборочного чертежа. Крупные и не сложные детали можно вычерчивать в масштабе уменьшения (1:2; 1:2,5; 1:4; 1:5 и т.д.), мелкие элементы лучше изображать в масштабе увеличения (2:1; 2,5:1; 4:1; 5:1; 10:1; и т.д.).
4. Выбрать формат чертежа. Формат выбирается в зависимости от размера детали, числа и масштаба изображений. Изображения и надписи должны занимать примерно 2/3 рабочего поля формата. Рабочее поле формата ограничено рамкой в строгом соответствии с ГОСТ 2.301-68* по оформлению чертежей. Основная надпись располагается в правом нижнем углу (на формате А4 основная надпись располагается только вдоль короткой стороны листа);
5. Выполнить компоновку чертежа. Для рационального заполнения поля формата рекомендуется тонкими линиями наметить габаритные прямоугольники выбранных изображений, затем провести оси симметрии. Расстояния между изображениями и рамкой формата должно быть примерно одинаковым. Оно выбирается с учётом последующего нанесения выносных, размерных линий и соответствующих надписей.
6. Вычертить деталь. Нанести выносные и размерные линии в соответствии с ГОСТ 2.307-68. Выполнив тонкими линиями чертёж детали, удалить лишние линии. Выбрав толщину основной линии, обвести изображения, соблюдая соотношения линий по ГОСТ 3.303-68. Обводка должна быть чёткой. После обводки выполнить необходимые надписи и проставить числовые значения размеров над размерными линиями (предпочтительно размером шрифта 5 по ГОСТ 2.304-68).
7. Заполнить основную надпись. При этом указать: наименование детали (сборочной единицы), материал детали, её код и номер, кем и когда был выполнен чертёж и т.д. (Рисунок 9.1)

Ребра жесткости, спицы при продольных разрезах показывают не заштрихованными.

9.3. Нанесение размеров

Простановка размеров является наиболее ответственной частью работы над чертежом, так как неправильно проставленные и лишние размеры приводят к браку, а недостаток размеров вызывает задержки производства. Ниже предложены некоторые рекомендации по нанесению размеров при выполнении чертежей деталей.
Размеры детали замеряют с помощью измерителя на чертеже общего вида сборочной единицы с учётом масштаба чертежа (с точностью 0,5мм). При замере наибольшего диаметра резьбы необходимо округлить его до ближайшего стандартного, взятого по справочнику. Например, если диаметр метрической резьбы по замеру d=5,5мм, то необходимо принять резьбу М6 (ГОСТ 8878-75).

9.3.1. Классификация размеров

Все размеры разделяются на две группы: основные (сопряжённые) и свободные.
Основные размеры входят в размерные цепи и определяют относительное положение детали в узле, они должны обеспечивать:

• расположение детали в узле;
• точность взаимодействия собранных деталей;
• сборку и разборку изделия;
• взаимозаменяемость деталей.

Примером могут служить размеры охватывающих и охватываемых элементов сопряжённых деталей (Рисунок 9.2). Общие соприкасающиеся поверхности двух деталей имеют одинаковый номинальный размер.
в размерные цепи детали не входят. Эти размеры определяют такие поверхности детали, которые не соединяются с поверхностями других деталей, и поэтому их выполняют с меньшей точностью (Рисунок 9.2).


А – охватывающая поверхность; Б – охватываемая поверхность;
В — свободная поверхность; d – номинальный размер
Рисунок 9.2

9.3.2. Методы простановки размеров

Применяются следующие методы простановки размеров:

• цепной;
• координатный;
• комбинированный.

При цепном методе (Рисунок 9.3) размеры проставляются последовательно один за другим. При такой простановке размеров каждая ступень валика обрабатывается самостоятельно, и технологическая база имеет своё положение. При этом на точность выполнения размера каждого элемента детали не влияют ошибки выполнения предыдущих размеров. Однако, ошибка суммарного размера состоит из суммы ошибок всех размеров. Нанесение размеров в виде замкнутой цепи не допускается, за исключением случаев, когда один из размеров цепи указан как справочный. Справочные размеры на чертеже отмечаются знаком * и записываются на поле: «* Размеры для справок » (Рисунок 9.4).


Рисунок 9.3


Рисунок 9.4
При координатном методе размеры проставляются от выбранных баз (Рисунок 9.5). При этом методе нет суммирования размеров и ошибок в расположении любого элемента относительно одной базы, что является его преимуществом.

Рисунок 9.5

Комбинированный метод простановки размеров представляет собой сочетание цепного и координатного методов (Рисунок 9.6). Он применяется, когда необходима высокая точность при изготовлении отдельных элементов детали.

Рисунок 9.6

По своему назначению размеры подразделяются на габаритные, присоединительные, установочные и конструктивные.

Габаритные размеры определяют предельные внешние (или внутренние) очертания изделия. Они не всегда наносятся, но их часто указывают для справок, особенно для крупных литейных деталей. Габаритный размер не наносится на болтах и шпильках.

Присоединительные и установочные размеры определяют величины элементов, по которым данное изделие устанавливают на место монтажа или присоединяют к другому. К таким размерам относятся: высота центра подшипника от плоскости основания; расстояние между центрами отверстий; диаметр окружности центров (Рисунок 9.7).

Группа размеров, определяющих геометрию отдельных элементов детали предназначенных для выполнения какой-либо функции, и группа размеров на элементы детали, такие как фаски, проточки (наличие которых вызвано технологией обработки или сборки), выполняются с различной точностью, поэтому их размеры не включают в одну размерную цепь (Рисунок 9.8, а, б).

Рисунок 9.7

Рисунок 9.8, а

Рисунок 9.8, б

9.4. Выполнение чертежа детали, имеющей форму тела вращения

Детали, имеющие форму тела вращения, в подавляющем большинстве (50-55% из числа оригинальных деталей) встречаются в машиностроении, т.к. вращательное движение – самый распространённый вид движения элементов существующих механизмов. Кроме того, такие детали технологичны. К ним относятся валы, втулки, диски и т.п. обработка таких деталей производится на токарных станках, где ось вращения расположена горизонтально.

Поэтому детали, имеющие форму тела вращения, располагают на чертежах так, чтобы ось вращения была параллельна основной надпись чертежа (штампу). Торец детали, принятый за технологическую базу для обработки, желательно располагать справа, т.е. так, как он будет расположен при обработке на станке. На рабочем чертеже втулки (Рисунок 9.9) показано выполнение детали, являющейся поверхностью вращения. Наружные и внутренние поверхности детали ограничены поверхностями вращения и плоскостями. Другим примером может быть деталь «Вал» (Рисунок 9.10), ограниченная соосными поверхностями вращения. Осевая линия параллельна основной надписи. Размеры проставлены комбинированным способом.

Рисунок 9.9 — Рабочий чертеж детали поверхности вращения


Рисунок 9.10 — Рабочий чертеж детали «Вал»

9.5. Выполнение чертежа детали изготовленной из листа

К этому виду деталей относятся прокладки, крышки, планки, клинья, плиты и т.д. Детали такой форму обрабатываются различными способами (штамповка, фрезеровка, строгание, резка ножницами). Плоские детали, изготовленные из листового материала, изображают, как правило, в одной проекции, определяющей контур детали (Рисунок 9.11). Толщина материала указывается в основной надписи, но рекомендуется указывать её повторно на изображении детали, на чертеже — s3 . Если деталь гнутая, то часто на чертеже показывают развертку.

Рисунок 9.11 — Чертеж плоской детали

9.6. Выполнение чертежа детали, изготовленной литьем, с последующей механической обработкой

Формообразование литьем позволяет получить достаточно сложную форму детали, практически без потерь материала. Но после литья поверхность получается достаточно грубая, поэтому, рабочие поверхности требуют дополнительной механической обработки.
Таким образом получаем две группы поверхностей — литейные (черные) и обработанные после литья (чистые).
Процесс литья: в литейную форму заливается расплавленный материал, после остывания заготовка вынимается из формы, для чего, большинство поверхностей заготовки имеют литейные уклоны, а сопряжения поверхностей — литейные радиусы скруглений.
Литейные уклоны можно не изображать, а литейные радиусы должны быть изображены обязательно. Размеры литейных радиусов скруглений указывают в технических требованиях чертежа записью, например: Неуказанные литейные радиусы 1,5 мм.
Основная особенность нанесения размеров: так как есть две группы поверхностей, то есть и две группы размеров, одна связывает все черные поверхности, другая — все чистые, и по каждому координатному направлению допускается проставлять только один размер, связывающий между собой эти две группы размеров.
На рисунке 9.12 такими размерами являются: на главном изображении — размер высоты крышки — 70, на виде сверху — размер 10 (от нижнего торца детали) (выделены синим цветом).
При литье применяют литейный материал (буква Л в обозначении), обладающий повышенной текучестью, например:

• стали по ГОСТ 977-88 (Сталь 15Л ГОСТ 977-88)
• серые чугуны по ГОСТ 1412-85 (СЧ 15 ГОСТ 1412-85)
• литейные латуни по ГОСТ 17711-93 (ЛЦ40Мц1,5 ГОСТ 17711-93)
• алюминиевые сплавы по ГОСТ 2685-75 (АЛ2 ГОСТ 2685-75)

Рисунок 9.12 — Чертеж литейной детали

9.7. Выполнение чертежа пружины

Пружины применяются для создания определённых усилий в заданном направлении. По виду нагружения пружины подразделяются на пружины сжатия, растяжений, кручения и изгиба; по форме – на винтовые цилиндрические и конические, спиральные, листовые, тарельчатые и пр. правила выполнения чертежей различных пружин устанавливает ГОСТ 2.401-68. На чертежах пружины вычерчивают условно. Витки винтовой цилиндрической или конической пружины изображают прямыми линиями, касательными к участкам контура. Допускается в разрезе изображать только сечения витков. Пружины изображают с правой навивкой с указанием в технических требованиях истинного направления витков. Пример выполнения учебного чертежа пружины приведён на Рисунке 9.13.
Чтобы получить на пружине плоские опорные поверхности крайние витки пружины поджимают на? витка или на целый виток и шлифуют. Поджатые витки не считаются рабочими, поэтому полное число витков n равно числу рабочих витков плюс 1,5?2:n 1 =n+(1.5?2) (Рисунок 9.14).
Построение начинают с проведения осевых линия, проходящих через центры сечений витков пружины (Рисунок 9.15, а). Затем на левой стороне осевой линии проводят окружность, диаметр которой равен диаметру проволоки, из которой изготовлена пружины. Окружность касается горизонтальной прямой, на которую опирается пружина. Затем необходимо провести полуокружность из центра, расположенного в пересечении правой оси с той же горизонтальной прямой. Для построения каждого последующего витка пружины слева на расстоянии шага строят сечения витков. Справа каждое сечение витка будет располагаться напротив середины расстояния между витками, построенными слева. Проводя касательные к окружностям, получают изображение пружины в разрезе, т.е. изображение витков, лежащих за плоскостью, проходящей через ось пружины. Для изображения передних половин витков так же проводят касательные к окружностям, но с подъёмом вправо (Рисунок 9.15, б). Переднюю четверть опорного витка строят так, чтобы касательная к полуокружности касалась одновременно и левой окружности в нижней части. Если диаметр проволоки 2мм и менее, то пружину изображают линиями толщиной 0,5?1,4мм. При вычерчивании винтовых пружин с числом витков более четырёх показывают с каждого конца один-два витка, кроме опорных проводя осевые линии через центры сечений витков по всей длине. На рабочих чертежах винтовые пружины изображают так, чтобы ось имела горизонтальное положение.
Как правило, не рабочем чертеже помещают диаграмму испытаний, показывающую зависимость деформаций (растяжения, сжатия) от нагрузки (Р 1 ; Р 2 ; Р 3), где Н 1 – высота пружины при предварительной деформации Р 1 ; Н 2 – то же, при рабочей деформации Р 2 ; Н 3 – высота пружины при максимальной деформации Р 3 ; Н 0 – высота пружины в рабочем состоянии. Кроме того, под изображением пружины указывают:

• Номер стандарта на пружину;
• Направление навивки;
• n – число рабочих витков;
• Полное число витков n;
• Длину развёрнутой пружины L=3,2?D 0 ?n 1 ;
• Размеры для справок;
• Другие технические требования.

На учебных чертежах рекомендуется из перечисленных пунктов указать п.п. 2,3,4,6. Выполнение диаграммы испытаний также не предусмотрено при выполнении учебного чертежа.

а	б

9.8. Выполнение чертежа зубчатого колеса

Зубчатое колесо — важнейшая составная часть многих конструкций приборов и механизмов, предназначенных для передачи или преобразования движения.
Основные элементы зубчатого колеса: ступица, диск, зубчатый венец (рисунок 9.16).


Профили зубьев нормализованы соответствующими стандартами.
Основными параметрами зубчатого колеса являются (рисунок 9.17):
m=P t / ? [мм ] – модуль;
d a = m ст (Z +2) – диаметр окружности вершин зубьев;
d = m ст Z – делительный диаметр;
d f = m ст (Z – 2.5) – диаметр окружности впадин;
S t = 0.5 m ст ? – ширина зуба;
h a – высота головки зуба;
h f – высота ножки зуба;
h = h a +h f – высота зуба;
P t – делительный окружной шаг.


Основная характеристика зубчатого венца - модуль - коэффициент, связывающий окружной шаг с числом?. Модуль стандартизован (ГОСТ 9563-80).
m = P t / ? [мм]

На учебных чертежах зубчатых колес:
Высота головки зуба – h a = m;
Высота ножки зуба – h f = 1,25m;
Шероховатость рабочих поверхностей зуба – Ra 0.8 [мкм];
Справа вверху листа выполняют таблицу параметров, размеры которой приведены на рисунке 9.18, часто заполняют только значение модуля, число зубьев и делительный диаметр.

Рисунок 9.18 — Таблица параметров
Зубья колеса изображают условно, согласно ГОСТ 2.402-68 (Рисунок 9.19). Штрихпунктирная линия — делительная окружность колеса.
В разрезе зуб показывают нерассеченным.

Рисунок 9.19 — Изображение зубчатого колеса а — в разрезе, б — на виде спереди и в — на виде слева
Шероховатость на боковую рабочую поверхность зуба на чертеже проставляют на делительной окружности.
Пример выполнения чертежа зубчатого колеса приведен на рисунке 9.20.

Рисунок 9.20 — Пример выполнения учебного чертежа зубчатого колеса

9.9. Последовательность чтения чертежа общего вида

1. По данным, содержащимся в основной надписи, и описанию работы изделия выяснить наименование, назначение и принцип работы сборочной единицы.
2. По спецификации определить, из каких сборочных единиц, оригинальных и стандартных изделий состоит предложенное изделие. Найти на чертеже то количество деталей, которое указано в спецификации.
3. По чертежу представить геометрическую форму, взаимное расположение деталей, способы их соединения и возможность относительного перемещения, то есть, как работает изделие. Для этого необходимо рассмотреть на чертеже общего вида сборочной единицы все изображения данной детали: дополнительные виды, разрезы, сечения, и выносные элементы.
4. Определить последовательность сборки и разборки изделия.

При чтении чертежа общего вида необходимо учитывать некоторые упрощения и условные изображения на чертежах, допускаемые ГОСТ 2.109-73 и ГОСТ 2.305-68*:
На чертеже общего вида допускается не показывать:

• фаски, скругления, проточки, углубления, выступы и другие мелкие элементы (Рисунок 9.21);
• зазоры между стержнем и отверстием (Рисунок 9.21);
• крышки, щиты, кожухи, перегородки и т.д. при этом над изображением делают соответствующую надпись, например: «Крышка поз.3 не показана»;
• надписи на табличках, шкалах и т.д. изображают только контуры этих деталей;
• на разрезе сборочной единицы разные металлические детали имеют противоположные направления штриховки, либо разную плотность штриховки (Рисунок 9.21). Необходимо помнить, что для одной и той же детали плотность и направление всех штриховок одинаковы на всех проекциях;
• на разрезах показывают не рассечёнными:
  • составные части изделия, на которые оформлены самостоятельные сборочные чертежи;
  • такие детали как оси, валы, пальцы, болты, винты, шпильки, заклёпки, рукоятки, а также шарики, шпонки, шайбы, гайки (Рисунок 9.21);
• сварное, паяное, клееное изделие из однородного материала в сборе с другими изделиями на разрезе имеет штриховку в одну сторону, при этом границы между деталями изделия показаны сплошными линиями;
• допускается равномерно расположенные одинаковые элементы (болты, винты, отверстия) показывать не все, достаточно одного;
• если ни одно отверстие, соединение не попадает в секущую плоскость, то допускается его «доворачивать», чтобы оно попало в изображение разреза.

На сборочных чертежах проставляют справочные, установочные, исполнительные размеры. Исполнительные это размеры на те элементы, которые появляются в процессе сборки (например, штифтовые отверстия).

9.10. Правила заполнения спецификации

В спецификацию для учебных сборочных чертежей, как правило, входят следующие разделы:

1. Документация;
2. Комплексы;
3. Сборочные единицы;
4. Детали;
5. Стандартные изделия;
6. Прочие изделия;
7. Материалы;
8. Комплекты.

Название каждого раздела указывается в графе «Наименование», подчеркивается тонкой линией и выделяется пустыми строчками.

1. В раздел » Документация» вносят конструкторские документы на сборочную единицу. В этот раздел в учебных чертежах вписывают «Сборочный чертеж».
2. В разделы «Сборочные единицы» и «Детали» вносят те составные части сборочной единицы, которые непосредственно входят в нее. В каждом из этих разделов составные части записывают по их наименованию.
3. В раздел «Стандартные изделия» записывают изделия, применяемые по государственным, отраслевым или республиканским стандартам. В пределах каждой категории стандартов запись производят по однородным группам, в пределах каждой группы — в алфавитном порядке наименований изделий, в пределах каждого наименования — в порядке возрастания обозначений стандартов, а в пределах каждого обозначения стандартов — в порядке возрастания основных параметров или размеров изделия.
4. В раздел «Материалы» вносят все материалы, непосредственно входящие в сборочную единицу. Материалы записывают по видам и в последовательности, указанным в ГОСТ 2.108 — 68. В пределах каждого вида материалы записывают в алфавитном порядке наименований материалов, а в пределе каждого наименования — по возрастанию размеров и других параметров.

В графе «Количество» указывают количество составных частей на одно специфицируемое изделие, а в разделе «Материалы» — общее количество материалов на одно специфицируемое изделие с указанием единиц измерения — (например, 0,2 кг). Единицы измерения допускается записывать в графе «Примечание».
Как создать спецификацию в программе КОМПАС-3D, рассказано в соответствующей данной теме Лабораторной работе !

По вопросам репетиторства по инженерной графике (черчению), вы можете связаться любым удобным для вас способом в разделе Контакты . Возможно очное и дистанционное обучение по Skype: 1000 р./ак.ч.

Методические указания

К лабораторной работе по дисциплине

«Технология машиностроения»

ЦЕЛЬ РАБОТЫ

1. Изучить и практически освоить методику разработки технологического процесса сборки.

2. Составить технологическую схему сборки.

3. Разработать маршрутный технологический процесс сборки
и установить нормы времени на операции.

ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ

Сборка - часто завершающая стадия производства изделия, характеризующаяся сложностью и разнообразием выполняемых операций, высокой трудоемкостью и стоимостью. Трудоемкость сборочных работ в разных отраслях машино- и приборостроения и в разных типах производств составляет 20...70 % общей трудоемкости изготовления изделия. В сборочных цехах преобладает ручной труд. В среднем механизировано около 25 % сборочных работ, а уровень автоматизации в настоящее время не превышает 10…15% сборочных работ.

Исходные данные для разработки технологического процесса следующие: сборочные чертежи изделия в целом и отдельных его узлов со спецификациями и чертежами деталей; технические условия (технические требования) на изделия и узлы; объем (количество) собираемых изделий с указанием срока их выпуска; производственные условия выполнения сборочных работ.

Последовательность разработки процесса сборки:

1. Устанавливают целесообразную организационную форму оборки, определяют такт и ритм сборки в зависимости от объема сборки.

2. Проводят изучение изделия, технологический контроль-анализ сборочных и рабочих чертежей деталей и технических условий (технических требований) с позиций отработки технологичности.

3. Проводят размерный анализ собираемых изделий и устанавливают рациональные методы обеспечения требуемой точности замыкающих звеньев сборочных размерных цепей.

4. Составляют схемы общей и узловых сборок изделия. Определяют целесообразную степень разбиения изделия на сборочные единицы (узлы) и последовательность соединения всех единиц сборки и деталей.

5. Разрабатывают технологический процесс сборки. При необходимости его расчленяют на несколько операций. Устанавливают содержание операций и технологические режимы сборки. Определяют наиболее производительные, экономичные способы соединения, проверки положения и фиксации составляющих изделие сборочных единиц и деталей, включая методы контроля и испытания изделия.

6.Устанавливают (разрабатывают) необходимое оборудование и оснастку (приспособления, инструмент).

8. Оформляют технологическую документацию.

Изучение собираемого изделия завершается разбиением его на сборочные единицы (узлы) и составлением технологических схем сборки. Разбивка изделия на сборочные единицы и составление схем сборки являются начальными и ответственными этапами в разработке технологии оборки. В наглядной форме они отражают состав и маршрут сборки изделия в целом и его составных частей.

Основные принципы, которыми следует руководствоваться технологу при разбивке изделия на сборочные единицы и разработке схем сборки следующие:

Сборочная единица не должна быть слишком большой по размерам и массе и состоять из значительного количества деталей и сопряжений, но в то же время излишнее дробление на сборочные единицы также нерационально;

Сборочная единица должна быть выделена в особую, если в процессе её сборки требуется проведение испытаний, обкатка, специальная слесарная доработка, пригонка и т.п.;

Сборочная единица при последующем монтировании её в машине не должна подвергаться разборке (если этого избежать нельзя, то разборочные работы необходимо предусмотреть в технологии);

Сборочные единицы должны включать также детали крепления, резьбовые соединения с тем, чтобы сократить количество отдельных деталей, подаваемых непосредственно на общую сборку;

Сборочные единицы должны быть примерно одинаковыми по трудоемкости;

Сборку следует начинать с установки на рабочем месте (стенде, конвейере) базовой детали или базовой сборочной единицы, к которой последовательно будут присоединяться остальные детали и сборочные единицы;

Сборку следует начинать с деталей, имеющих размеры, входящие в качестве составляющих звеньев в ту размерную цепь, при помощи которой решается наиболее ответственная задача;

Последовательность сборки определяется возможностью и удобством присоединения деталей;

Каждая ранее смонтированная деталь или сборочная единица не должна мешать последующей сборке;

Детали или сборочные единицы, выполняющие наиболее ответственные функции или которые являются общими звеньями в параллельно связанных размерных цепях, желательно монтировать в первую очередь;

В процессе сборки необходимо обеспечить минимальное количество переустановок.

Технологические схемы сборки - это графическое изображение соответствующих сборочных единиц и деталей, представленных в порядке их монтирования (установки) в собираемую машину. Возможны различные варианты составления схем сборки. Рассмотрим один из них.

Графически на схемах сборки (рис.1) элементы изделия (детали, сборочные единицы) изображаются в виде прямоугольников, разделенных на три части, в которых вписываются наименование, номер позиции и количество элементов. Обозначение деталей принимается в соответствии со сборочными чертежами и спецификациями. Для обозначения сборочной единицы проставляют буквы "Сб." и номер базовой детали. Перед обозначением сборки ставится номер сборочной единицы соответствующего порядка. Например, 2 Сб.5 - сборочная единица второго порядка (второй ступени) с базовой деталью №5. Элемент, с которого начинают сборку, называют базовым. Процесс общей и узловой сборки изображают на схеме горизонтальной линией от базового элемента к собранному объекту. Сверху, в порядке последовательности установки (монтажа), располагают детали, а снизу - узлы. Для конструктивно сложных изделий схемы сборки составляют для каждой сборочной единицы отдельно, а простых - совмещенными. В этом случае линии сборки сборочных единиц (узлов) разных ступеней могут быть горизонтальными и вертикальными.

Схемы сборки кроме деталей и сборочных единиц могут содержать надписи, поясняющие специфические особенности сборочных работ (операций): соединение элементов (запрессовкой, пайкой, вальцеванием), фиксация (свинчиванием, с помощью клея, лаков, красок и компаундов), механическая доработка (сверление, развертывание), использование технологических деталей, контроль, регулировка и т.д. Возможность одновременной установки нескольких составных частей изделия отражается общей точкой (А, Б и т.д.).

Рис. 1. Технологические схемы сборки:
а - общей; б - узловой (сборочной единицы)

Построение технологических схем разборки изделий основано на тех же принципах. Разница заключается лишь в том, что построение схемы начинается с изделия, а не с базовой детали или сборочной единицы.

На рис. 2 приведен эскиз сборочной единицы, а на рис. 4 его технологическая схема сборки.

Рис.2. Эскиз сборочной единицы (Сб.11 - Ступица)

Практически технологические схемы сборки представляют собой разработку проекта технологического процесса сборки.

Технологический процесс сборки изделия в его окончательном виде предопределяется типом производства, т. е. объемом выпуска собираемых изделий, трудоемкостью сборки и организационными формами сборки. При больших объемах сборки разрабатывают технологический процесс подробно и с возможно большей дифференциацией сборочных операций. При малом объеме выпуска ограничиваются составлением маршрута (последовательности) сборочных операций.

Сборочные операции проектируют на основе схем сборки. Содержание сборочных операций следует устанавливать так, чтобы на каждом рабочем месте выполнялась однородная и технологически законченная операция, причем при поточном методе трудоемкость операции должна быть равна или несколько меньше такта сборки, либо кратна ему. Проектируя сборочную операцию, уточняют содержание технологических переходов и определяют схему базирования и закрепления базового элемента; выбирают оборудование, приспособления, режущий и монтажный (рабочий), контрольно-измерительный инструменты; устанавливают режимы работы, норму времени и разряд работы, выполняют необходимые технологические расчеты (определяют силу запрессовки; крутящие моменты при затяжке болтов, шпилек и др.) и обоснования.

В состав технологического процесса включаются при необходимости подготовительные, пригоночные, регулировочные, контрольные и др. работы (операции и переходы).

Технологические процессы оборки фиксируют в маршрутных и операционных картах, оформляемых в соответствии со стандартами ЕСТД.

Пример маршрутного технологического процесса сборки ступицы представлен в таблице 1.

Таблица 1

Норма времени на выполнение сборочной операции устанавливается по формулам и нормативам .

Определим в качестве примера норму штучно-калькуляционного времени на сборочную операцию 025 - «Сборка фланца». Операция выполняется в условиях серийного производства. Эскиз сборочной единицы приведен на рис. 3. Перечень собираемых деталей дается в табл. 2. Применительно к серийному производству применяем нормативы . Анализ нормативов позволяет расчленить операцию на следующие расчетные комплексы:

1. Установка фланца в приспособление. Условия работы соответствуют нормативным. По карте 7 расчетное оперативное время =0,304 мин.

Таблица 2

Рис.3. Эскиз сборочной единицы первого порядка (1 Сб.5 - Фланец)

Сборка узлов, агрегатов и машин

Сборочный процесс на ремонтном предприятии является совокупностью операции по соединению годных к сборке деталей в определенной последовательности для получения узла, агрегата или машины, полностью отвечающих установленным для них техническим условиям.

Сборка агрегата или машины после ремонта должна производиться в той же последовательности и с той же тщательностью, как и сборка нового агрегата или машины.

Выбор и назначение последовательности сборки узла или агрегата зависят прежде всего от конструкции собираемого конструктивно-сборочного элемента.
Из возможных вариантов последовательности сборки объекта выбирается такой, который является наиболее технически и экономически целесообразным для данной конструкции узла или агрегата.

Рис. 69. Мешалка асфальтобетонного смесителя в сборе: а - вид сбоку: б - поперечный разрез; 1 - шестерня; 2 - подшипник; 3 - корпус; 4 - вал в сборе; 5 - боковой броневой лист; 6 - торцовый броневой лист; 7 - затвор; 8 - опора; 9 -подвеска; 10 - палец; 11 - боковые стенки

При ремонте машин сборка бывает узловой, когда собирается узел или агрегат, и общей, когда собирается машина целиком.

Узловая и общая сборки начинаются с базовой детали или с базового узла.

Для агрегата асфальтобетонного смесителя-мешалки и ее узлов (рис. 69) наиболее целесообразной последовательностью сборки является предварительная подсборка корпуса мешалки, валов с лопастями, подшипниками и шестернями, установка их в корпус мешалки, установка боковых броневых листов корпуса и затвора.

Рис. 70. Технологическая схема сборки мешалки асфальтобетонного смесителя

По технологической схеме сборка каждого узла и отдельных групп деталей мешалки начинается с базовой детали (вал. лопатки, крышка лабиринта, корпус подшипника и др.). Каждая деталь условно обозначена на схеме (рис. 70) прямоугольником, а справа внизу указано количество собираемых деталей.

Рис. 71. Вал мешалки в сборе:
а - вал; 6 - лопатка; 1-3 - шпонки: 2 - шестерня; 4 - лабиринт; 5 - кольцо; 6 - подшипник; 7 и 8 - лопатки; 9 - вал; 10 -. прокладка: И - крышка; 12,- броня; 13 - болты с гайками

Другая последовательность сборки мешалки (например, установка лопаток и броневых накладок после установки валов в корпус мешалки) является технически невозможной или вызовет увеличение трудоемкости и снижение качества сборочных работ.

Сборка вала мешалки. Вал мешалки смесителя (рис. 71) является базовой деталью этого узла.

Сборка вала начинается с установки на него восьми правых и восьми левых лопаток в сборе с броневыми накладками. Лопатки закрепляют на средней части квадратного сечения вала накладками и болтами с гайками.

Между правыми и левыми лопатками устанавливают промежуточные кольца. Каждая из лопаток предварительно собирается вместе с броней (см. рис. 71, б) и закрепляется болтами с гайками.

Следующим этапом сборки вала является установка предварительно подогнанных по пазам вала шпонок (см. рис. 71, а) и лабиринтов. На крышки лабиринтов устанавливают вырезанные из асбеста и смазанные солидолом прокладки. На вал устанавливают подшипники, заполненные солидолом, и шестерню на шпонке и закрепляют болтами с шайбами. Болты шплинтуют проволокой.

После окончания сборки проверяют основные размеры, надежность крепления деталей и плавность вращения вала в подшипниках.

Сборка мешалки асфальтобетонного смесителя. Базовой деталью мешалки является корпус (см. рис. 69), с которого и начинается сборка агрегата.

На корпус устанавливают боковые и торцовые броневые листы, которые крепят к стенкам и корпусу болтами с потайными головками, гайками и пружинными шайбами.

В корпусе 3 мешалки устанавливают правый и левый валы в сборе с лопатками, подшипниками и шестернями. Во время этой операции применяют подъемные средства грузоподъемностью не менее 3 Т.

Подшипники валов прикрепляют к корпусу мешалки болтами с гайками. Перед окончательным закреплением подшипников валы поворачивают вручную, проверяя зацепление шестерен и зазор между лопатками и корпусом мешалки. После этого на корпус устанавливают боковые стенки. Между стенками и корпусом в местах соединений устанавливают асбестовые прокладки толщиной 4 мм. Крепление стенок с корпусом и между собой производят 36 болтами с гайками и пружинными шайбами. Посредством пальцев и подвесок к корпусу мешалки прикрепляют опору, на которую устанавливают затвор, соединяемый с приводом.

После сборки мешалки проверяют плавность вращения валов, отсутствие заедания, надежность крепления деталей и действие затвора.

Если одна из шестерен мешалки была заменена новой или ремонтировалась, то необходимо в течение 1-2 ч дать шестерням приработаться.

Сборка узлов центрального редуктора роторного снегоочистителя. Центральный редуктор роторного снегоочистителя служит для передачи вращения ротору. Целесообразной последовательностью сборки редуктора является предварительная подсборка узлов: корпуса, ведущего и ведомого валов, установка узлов в корпус, установка крышек с прокладками.

Сборка ведущего вала редуктора. На вал (рис. 72) напрессовывают внутреннее кольцо роликового подшипника и устанавливают ведущую шестерню на шпонке. Предварительно шпонку 20 подгоняют по пазу вала.

На вал напрессовывают внутреннюю обойму роликового подшипника и собранный ведущий вал устанавливают в корпус редуктора.

Сборка ведомого вала редуктора. На ведомый вал-шестерни напрессовывают внутреннее кольцо роликового подшипника, распорную втулку, упорное кольцо и внутреннее кольцо роликового подшипника. Собранный вал устанавливают в корпусе, в выточки которого устанавливают наружные кольца подшипников.

Рис. 72. Центральный редуктор роторного снегоочистителя

К корпусу прикрепляют болтами кольцо и крышку с прокладками, сальником и кольцом.

После сборки проверяют плавность вращения собранного вала в подшипниках и биение шестерни. Плавность вращения вала регулируют толщиной прокладок, устанавливаемых под крышку.

Сборка центрального редуктора роторного снегоочистителя. Базирующей деталью редуктора является корпус (см. рис. 72), поэтому сборка начинается с запрессовки в него наружного кольца подшипника, а в крышку - наружного кольца подшипника и установки ведущего вала в сборе с шестерней и подшипниками.

После этого в корпус устанавливают крышку, между крышкой и корпусом устанавливают комплект прокладок и затягивают болты (попарно с диаметрально противоположных сторон).

В корпус редуктора устанавливают ведомую шестерню в сборе с корпусом и подшипниками, которая вводится в зацепление с ведущей шестерней.
Корпус крепят к корпусу редуктора шпильками и гайками, предварительно установив комплект прокладок.

После установки шестерен в отверстие крышки устанавливают крышку с запрессованными в нее сальником, уплотнительным кольцом и набором прокладок, которыми определяется положение ведущей шестерни. На шлицы вала насаживают фланец, закрепляя его гайкой и шплинтом.

С противоположной стороны редуктора устанавливают крышку с набором прокладок. Обе крышки крепятся четырьмя болтами каждая.

Во время сборки, проверяют от руки плавность вращения ведущей и ведомой шестерен.

Самым сложным этапом сборки является регулировка зазора между зубьями шестерен и установление правильного взаимного положения ведущей и ведомой шестерен за счет удаления или постановки прокладок-компенсаторов. Собранный редуктор регулируют, наполняют смазкой и испытывают на стенде в течение 1-3 ч. При испытании обращают внимание на шум, нагревание подшипников и течь масла в сальниках. Нагревание подшипников не должно превышать 75°.

При проектировании технологического процесса сборки агрегат или узел необходимо расчленить так, чтобы можно было осуществить сборку наибольшего количества его деталей независимо друг от друга.

Последовательность и степень расчленения сборки зависят от вида ремонтного предприятия (завод, мастерские) и его производственной программы. Приведенная выше последовательность сборки центрального редуктора может быть полностью применена для ремонтного предприятия с незначительной программой ремонтируемых агрегатов. При этом вся сборка редуктора производится на одном рабочем месте.

При увеличении производственной программы ремонтного предприятия сборку целесообразно вести на нескольких постах параллельно, что значительно сократит цикл общей сборки (сборка ведущего вала, сборка ведомого вала, общая сборка), и выделить от-, дельно подсборку корпуса (см. рис. 72) редуктора и крышки (запрессовка наружных колец подшипников).

Для упрощения регулировки зазора между зубьями и взаимного положения шестерен следует после установки крышки в корпус произвести установку ведомой шестерни-эталона с соблюдением при этом расстояния 127 мм от заднего ее конца до оси ведущей шестерни. Эталонную шестерню следует вводить в зацепление с ведущей без зазора. Проверив от руки плавность вращения шестерен, удаляют шестерню-эталон и производят затяжку подшипников ведущей шестерни, удалив предварительно одну прокладку из-под крышки и переставив ее под крышку. Затем вместо эталонной шестерни ведомый вал-шестерню в сборе с корпусом устанавливают в заранее зафиксированное положение беззапорного зацепления и закрепляют их. Шестерни проверяют на пятно касания и регулируют зазор между зубьями перемещением ведущей шестерни за счет прокладок под крышками.

На ремонтных заводах двигатели дорожных машин собирают на поточной линии, состоящей из большого количества постов (рис.73). Часть сборочных работ производится не на самой линии сборки, а на смежных с ней участках сборочного цеха.

Рис. 73. Поточная линия сборки двигателей:
1 - рельсовый путь; 2 - тележка для горизонтальной сборки; 3 - тележка для вертикальной сборки; 4 - блок двигателя

На первом посту проверяют по размерам шатуны с вкладышами и собирают их, растачивают нижние головки шатунов и контролируют их размеры. Производят подсборку блока цилиндров и подготовку его для расточки коренных подшипников и втулок распределительного вала. Растачивают вкладыши коренных подшипников коленчатого вала и втулки распределительного вала, контролируют размеры после расточки.

На второе посту ремонтируют и собирают шатунно-поршневую группу. Подбирают шатуны по весу, правят их и контролируют на специальных приспособлениях; выпрессовывают и запрессовывают втулки верхней головки; развертывают их механической разверткой; производят подгонку поршневых колец, сборку поршней с шатунами и постановку замков.

На третьем посту разбирают, ремонтируют, собирают и регулируют следующие узлы двигателя: механизм декомпрессора, водяной насос, масляный насос с маслоприемниками, всасывающую и выхлопную трубы, нижний картер двигателя, кожух маховика, кожухи распределительных шестерен и переднюю опору двигателя. Ремонтируют детали и собирают сапун, а также заливную горловину, коромысла клапанов, масляные фильтры, вентилятор и водяной коллектор.

После сборки обязательно испытывают и регулируют на специализированных стендах масляный насос, масляные фильтры, всасывающие и выхлопные трубы, водяной насос.

На четвертом посту ремонтируют блок-картеры с прогонкой резьб и заменой шпилек, валик декомпрессора, водяные лючки, смотровые люки картера, лючки толкателей. Разбирают, ремонтируют и собирают головки блока, устанавливают шпильки.

На пятом посту ремонтируют и собирают топливную аппаратуру. Разбирают, дефектуют и регулируют на стенде топливный насос, регулятор числа оборотов, подкачивающую помпу и топливные фильтры. Ремонтируют трубки высокого давления, заменяют на них конусы и развальцовывают концы: разбирают, ремонтируют и испытывают на стенде форсунки. Здесь же ремонтируют и испытывают сервомеханизм.

На шестом посту специальным приспособлением в блок запрессовывают гильзы цилиндров. В коренные подшипники укладывают коленчатый вал, который предварительно обдувают сжатым воздухом и смазывают дизельным маслом. Вал должен проворачиваться от усилия руки, осевой люфт должен быть не более 0,1 - 0,8 мм.

На седьмом посту собирают двигатель. Устанавливают распределительный вал в сборе с шестерней (совмещая метки обеих шестерен), поршневую группу, масляный насос и маслопроводы.

На восьмом посту монтируют сапун с заливной горловиной, кожух распределительных шестерен, водяной насос и нижний картер, двигателя.

На девятом посту устанавливают маховик, пальцы, кожух маховика, всасывающую и выхлопную трубы, бензобачок пускового двигателя, вентилятор и генератор.

На десятом посту крепят отремонтированные и собранные головки блока, толкатели, коромысла, кронштейн и тягу декомпрессора, верхнюю водяную трубу.

На одиннадцатом посту подсобирают узлы и полностью собирают пусковой двигатель.

На двенадцатом посту устанавливают пусковой двигатель П-46 на дизель, который затем обкатывают на стенде, после чего производят контрольный осмотр дизеля с устранением дефектов и повторным испытанием на стенде. После испытаний доукомплектовывают двигатель и окрашивают.

Сборка машин начинается с установки отремонтированного и подсобранного базового узла-рамы или корпуса на подставки, когда машину собирают на одном посту, или с установки рамы на подвижные тележки в случае поточной сборки машины на нескольких постах.

После этого на раму устанавливают и закрепляют узлы и агрегаты в определенной последовательности, предусмотренной технологическим процессом.

При сборке прицепных дорожных машин целесообразно в начале сборки устанавливать на раму оси колес, упрощая этим закрепление собираемой машины на подставке или тележке. В конце сборки производят соединение рабочих органов с узлами управления и установку колес.

Сборку самоходных дорожных машин.целесообразно начинать с установки на рам^ агрегатов трансмиссии, потом двигателя и в последнюю очередь гусеничного или колесного движителя. Особое внимание при этом необходимо уделять центрированию одного агрегата относительно другого. Несоблюдение этого условия может привести к усиленному износу деталей и соединений отдельных агрегатов, преждевременному выходу их из строя.

При поточной сборке (например, моторных катков) линия сборки располагается так, что она является замыкающей линией ремонта отдельных узлов и агрегатов, расположенных перпендикулярно к ней (рис. 74).

Такое расположение сокращает расстояние перемещения отремонтированных узлов и агрегатов на сборку.

Рама катка поступает на линию сборки с рабочего места, где ее ремонтируют и собирают. Отремонтированные и испытанные узлы и агрегаты поступают с рабочих мест на склад отремонтированных агрегатов, откуда их направляют на стеллажи сборочных постов.

По мере установки узлов и агрегатов на раму последняя перемещается вручную или тяговой цепью от привода. Раму устанавливают на специальные тележки, передвигающиеся по рельсовому пути. Сборку моторного катка производят на шести постах.

При сборке самоходных дорожных машин следует обращать внимание на установку нижних роликов гусениц движителя. Все поверхности качения роликов должны находиться на одной прямой линии. Если это условие не выдержать, то вся нагрузка от веса машины будет распределяться неравномерно между опорами, что приведет к ускоренному износу и разрушению наиболее нагруженных роликов. Правильность положения роликов проверяется линейкой. Несовпадение устраняют установкой подкладок под оси роликов.

При установке передних колес необходимо обращать внимание на нормальную затяжку роликовых подшипников ступиц. Колесо должно свободно вращаться от руки, не имея бокового люфта.

Дорожные машины собирают строго в соответствии с технологическими картами на сборку. К разработке технологических процессов привлекают новаторов, рационализаторов, опытных мастеров и рабочих-сборщиков. Они же ведут работу по пересмотру существующих технологических процессов на основе лучших достижений передовиков производства.

Правильная сборка узда, агрегата или машины должна обеспечить полное соответствие собранного объекта техническим условиям на сборку.

Рис. 74. Сборка моторного катка на.потоке

Технические условия на сборку

Технические условия на сборку узлов, агрегатов и машин предусматривают допустимые для сборки величины натягов, зазоров, биений, непараллельности и неперпенди‘кулярности осей, несоосности и других отклонений.

Основанием для составления технических условий на сборку при ремонте являются технические условия на сборку нового узла, агрегата или машины, составленные заводом-изготовителем. При этом величины допусков на отремонтированные объекты иногда увеличивают в зависимости от условий работы, сложности, точности изготовления и важности собираемого объекта.

При сборке зубчатых колес следует исходить из предусмотренных стандартами норм точности: кинематической, контакта зубьев и гарантированного зазора.
При сборке цилиндрических шестерен величину бокового зазора между зубьями измеряют щупом или прокаткой свинцовой пластинки, пропускаемой между зубьями, которая после этого измеряется; по замеру определяют действительную величину зазора между зубьями. Замер величины бокового зазора производят между тремя парами српряженйых зубьев в трех местах под углом 120° и принимают наибольший зазор.

Нормальный боковой зазор между зубьями шестеренчатых передач выбирается по техническим условиям на сборку. Радиальный зазор должен быть не менее 0,16-0,20 модуля.

Шестерни дорожных машин подвергаются также комплексному двухпрофильному. измерению при плотном (без бокового зазора) зацеплении с измерительным колесом. Приборы для проверки в плотном зацеплении измеряют отклонения и колебания измерительного межцентрового расстояния и называются межцентромерами.

Колебания измеряемого межцентрового расстояния за один оборот проверяемой шестерни характеризует главным образом биение зубчатого венца. Выпускаются четыре типа межцентромеров завода МИЗ для контроля цилиндрических, конических и червячных пар: КДП-150, КДП-300, КДП-400 и КДП-600 (для межцентровых расстояний от 20 до 600 мм).

На срок службы шестерен значительное влияние оказывают неточность сборки и перекос валов, на которых установлены шестерни, поэтому необходимо проверять зацепление зубьев на краску. Длина пятна контакта зубьев цилиндрических шестерен 7-8-й степеней точности должна составлять не менее 40-45% по высоте и 50-60% рабочей длины зуба по линии его зацепления (касания).

Лучшие результаты при сборке получаются, если устанавливают спаренные, не обезличенные при разборке шестерни.

После сборки двух новых спаренных шестерен их прирабатывают под нагрузкой на стенде или в собранном узле.

При сборке конических шестерен особое внимание следует уделять проверке правильности их зацепления. Для правильной работы эти шестерни должны по длине зуба полностью входить в зацепление, а между зубьями должен быть определенный боковой зазор. Для определения пятна контакта зубья большой шестерци покрывают тонким слоем краски (смесь сурика с маслом, жидкие белила). После поворачивания малой шестерни на полный оборот на ее зубьях остаются отпечатки краски, по которым судят о состоянии зацепления. При правильно отрегулированном зацеплении на зубьях неокрашенной шестерни должен остаться четкий отпечаток краски почти по всей длине зуба, но несколько смещенный к носку зуба.

При неправильно отрегулированном зацеплении отпечаток краски может быть у носка или у пятки зуба (рис. 75, а). В этом случае возможен повышенный износ или поломка перегруженной части зуба.

При слишком глубоком зацеплении зубьев и малом радиальном зазоре отпечаток у одного зуба будет расположен низко, а у другого высоко (рис. 75, б).

При правильном зацеплении конических шестерен 7-8 степени точности отпечаток должен получаться не менее чем на 50% по высоте и длине зуба. Начало отпечатка не должно находиться далее 1/5 длины зуба от меньшего диаметра конуса.

Рис. 75. Отпечатки краски на зубе конической шестерни:
а - при неправильном зацеплении; б - при малом радиальном зазоре

Регулировку зацепления конических шестерен производят путем перемещения валов, на которых они закреплены, или шестерен, устанавливая или снимая прокладки (неподвижные компенсаторы). Обычно ставят несколько штук регулировочных прокладок различной толщины.

Регулировку конических шестерен производят также путем перемещения гнезд наружных колец роликовых подшипников специальными гайками (подвижные компенсаторы с периодической регулировкой).

Надежная работа подшипников качения обеспечивается наличием у них внутреннего зазора между обоймами и телами качения. Нагрев при работе исправного подшипника свыше 60° недопустим, так как при этой температуре начинает плавиться применяемая для него смазка. Подшипники качения дорожно-строительных машин должны иметь зазоры в пределах, указанных в технических условиях на ремонт.

Техническими условиями на ремонт дорожно-строительных машин допускается установка на валы с числом оборотов до 250 в минуту подшипников с увеличенными зазорами: роликовых - до 0,25 мм, шариковых - не более 0,2 мм.

Параллельность валов в передачах цилиндрических шестерен и взаимная перпендикулярность при конической паре шестерен являются важнейшим условием работы шестеренчатых передач.

Параллельность валов проверяют линейкой, штангенциркулем или штихмасом (рис. 76, а).

Перпендикулярность валов проверяют рейсмусом, закрепленным на одном из валов, и шнуром (струной), установленным параллельно другому валу по штихмасу (рис. 76, б). При повороте вала на 180° зазор между острием рейсмуса и шнуром не должен превышать установленного допуска на длине 1000 мм (для шестерен с углом при вершине 50-90° и окружной скорости более 2 м/сек).

Рис. 76. Проверка валов на параллельность (а) и на перпендикулярность (б)

Для конических передач с окружной скоростью менее 2 м/сек допуски, приведенные в технических условиях, нужно увеличить в 1,5 раза.

Кроме взаимной параллельности или перпендикулярности валов, должно быть проверено на специальном приспособлении (рис. 77) расстояние между их центрами.

В примере сборки конического редуктора снегоочистителя (см. рис. 72) основными техническими условиями на сборку являются: соблюдение перпендикулярности между осями ведущего и ведомого валов, соблюдение правильной формы и размеров пятна касания зубьев, обусловливаемых размером 127_о,о7 мм, зазором 0,3-0,4 мм между зубьями шестерен, и плавности поворачивания шестерен от руки.

Цепные передачи должны иметь такое натяжение, при котором стрела провисания нерабочей части при полностью натянутой рабочей ветви равнялась бы величине расстояния между центрами, умноженной на коэффициент провисания.

Для замера стрелы провисания по касательной к звездочкам прикладывают линейку или протягивают шнур. Стрелу провисания замеряют масштабной линейкой.

Взаимное расположение звездочек проверяют, прикладывая к боковой поверхности ведущей и ведомой звездочек линейки или протягивая шнур. У цепного редуктора экскаватора, например, зазор между линейкой и боковой проточкой звездочки допускается не более 1 мм.

Рис. 77. Приспособление для контроля расстояния между центрами валов:
1 - рукоятка; 2 и 6 - оправки; 3- хомуты; 4 - индикатор; 5 - винт; 7 - деталь

Большое значение для обеспечения нормальной работы подшипников имеет их соосность при многоопорном вале. Несоблюдение соосности в этом случае может нарушить масляный слой и вызвать местное полусухое трение, а иногда поломку вала.

После установки подшипников или втулок многоопорного вала их необходимо проверить на соосность калибром, который вставляют внутрь смонтированных подшипников или втулок. При полном совпадении осей калибр может’ быть введен в эти отверстия свободно (рис. 78, а).

Для достижения соосности нескольких крупных подшипников с циаметром отверстия более 150 мм и большим расстоянием между подшипниками 3 (рис. 78) пользуются шнуром 2 (стальная проволока диаметром 0,25-0,5 мм). Вначале шнур 2 устанавливают параллельно базовой плоскости корпуса 1 на требуемом расстоянии Я. Далее по натянутой струне устанавливают все промежуточные подшипники.

Если необходимо получить соосность повышенной точности у подшипников многоопорных валов, применяют совместное растачивание или развертывание втулок после их запрессовки в корпус.

Взаимное расположение агрегатов и узлов, устанавливаемых на раму машины, контролируют по соосности валов соединяемых агрегатов или узлов. Соблюдение соосности требуется для исправной работы муфт, соединяющих эти валы, особенно когда конструкция их предусматривает возможность компенсации некоторого нарушения соосности.

Рис. 78. Схема проверки соосности подшипников: а--калибром; б -шпуром; 1 - корпус; 2 - шпур; 3 - подшипники

Для проверки соосности валов двух агрегатов, соединяемых муфтой, необходимо замерить щупом зазор между шкивом 3 (рис. 79), насаженным на вал 2, и регулировочным винтом 4 скобы, насаженной на вал 1. Допуск на несоосность валов двигателей,соединяемых жесткой муфтой, должен быть не более 0,1 мм. Для других видов муфт этот допуск определяют, исходя из их конструктивных особенностей, согласно технических условий на ремонт.

Регулировку соосности валов агрегатов производят смещением подшипников, в которых установлены валы, или смещением агрегата целиком. Смещение в плоскости, перпендикулярной плоскости крепления, в пределах 1 мм производят с помощью металлических прокладок толщиной 0,05-0,5 мм, подкладываемых под корпус подшипника или под крепежную плоскость агрегата (не более 4-5 прокладок).

Рис. 79. Проверка соосности валов

При помощи размерных цепей можно установить, от каких показателей будет зависеть положение поршня в цилиндре (рис. 81).

Рис. 81. Размерная цепь, определяющая перекос поршня в цилиндре

Из приведенного выражения следует: для того чтобы поршень занимал правильное положение в цилиндре, необходимо контролировать не только абсолютные величины погрешностей всех звеньев, но и учитывать их направление.

Для оценки качества сборки шатунно-кривошипного механизма необходимо определить суммарную погрешность, так как погрешности отдельных деталей могут суммироваться на исходном звене или взаимно вычитаться.

Суммарную погрешность целесообразно определять замером перекоса поршня в цилиндре специальным приспособлением (рис. 82). Этим приспособлением замеряют суммарную погрешность от всех звеньев размерной цепи, кроме звена ai, которое замеряют на стандартном приборе для проверки неперпендикулярности оси отверстия под поршневой палец к образующей поршня.

После укладки коленчатого вала в коренные подшипники на шатунные шейки поочередно устанавливают шатуны с поршневыми пальцами.

Приспособление вводят в каждый цилиндр, базируясь планками (см. рис. 82) по его образующей так, чтобы двойная призма устанавливалась по поршневому пальцу.

Обнаружив суммарный перекос (с учетом перекоса оси бобышек), правят шатун и доводят суммарную величину перекоса до требуемых значений.
Значительные погрешности, допущенные при изготовлении и возникшие вследствие износа деталей главной передачи автогрейдера, приводят к тому, что при сборке зубчатые колеса будут иметь перекос и недостаточную величину полоски касания зубьев.

Рис. 82. Приспособление для определения суммарного перекоса:
1 - стойка; 2 - пружина; 3 - штифт; 4 и 8 - базирующие планки; 5 - рукоятка; 6 - индикаторы; 7 - призма

Размерный анализ главной передачи при помощи теоретико- вероятностного способа был произведен канд. техн. наук Суриковым А. Я-, исходя из принципа функциональной взаимозаменяемости (рис. 83). Функциональной взаимозаменяемостью называют такую форму взаимозаменяемости, при которой обеспечивается не только возможность сборки и замены сопрягаемых деталей и узлов, но и оптимальные эксплуатационные показатели работы машины (мощность, производительность, точность, к. п. д., надежность, долговечность и др.).

Рис. 83. Размерная цепь, определяющая непараллельность цилиндрических шестерен главной передачи: 1 - малая цилиндрическая шестерня; 2 - большая цилиндрическая шестерня; 3 - корпус главной передачи? 4, 6, 10, 11 - подшипники; 5, 9 - горловины; 7, 8 - прокладки; 12 - вал; 13-большая коническая шестерня; 14 - малая коническая шестерня

Для обеспечения функциональной взаимозаменяемости выявляются функциональные параметры, влияющие на эти показатели (в данном случае на долговечность цилиндрических шестерен).

Зная допустимые колебания эксплуатационных показателей (величины полоски контакта зубьев), устанавливают экономически оптимальные допуски на функциональные параметры.

Первые две цепи совершенно одинаковы, _поэтому необходимо решить только одну из них, а результат отнести на оба показателя. Размерную цепь на неточность межцентрового расстояния можно не решать в связи с незначительным влиянием ее на долговечность тихоходных передач с эвольвентным зацеплением.

Расчет размерной цепи при помощи теоретико-вероятностного метода предусматривает, что составляющие звенья не могут иметь только максимальные отклонения, и направления действия их ошибок не обязательно должны совпадать с направлением действия замыкающего звена.

Проведенный теоретический расчет дал возможность определить величины непараллельности, перекоса осей и неприлегания зубьев шестерен и сравнить их с существующими.

К атегория: - Техническое обслуживание дорожных машин

При проектировании технологической схемы сборки необходимо определить конструктивные и сборочные элементы изделия и их взаимную связь. Схематическое изображение взаимной связи конструктивных или сборочных элементов изделий называют соответственно схемами конструктивного и сборочного составов изделий. Выбор и определение последовательности сборки зависят в основном от конструкции собираемого изделия и степени дифференциации сборочных работ. Последовательность ввода деталей и сборочных единиц в процессе сборки изделия определяет и порядок их предварительного комплектования.

При проектировании технологического процесса сборки необходимо собираемые изделия предварительно расчленить на элементы таким образом, чтобы осуществить сборку наибольшего количества этих элементов независимо друг от друга. Изделие расчленяют на сборочные единицы путем построения схемы сборочного состава .

Органическая связь сборочного процесса с конструкцией изделия требует от технолога перед непосредственным проектированием процесса сборки тщательного изучения конструктивной связи деталей и сборочных единиц изделия. Технолог должен определить сборочные единицы изделия, выделив базовые элементы и количество разъемов, проверить возможность обеспечения требуемой точности сборки и взаимозаменяемости, установить шифр или индекс каждой сборочной единицы для разработки технологической документации.

При выделении сборочных единиц обязательным условием является возможность сборки каждой сборочной единицы независимо от других. Кроме сборочных единиц определяют детали и составные части изделия, которые поступают в готовом виде. В результате этого должна быть составлена схема сборочной связи отдельных деталей и составных частей данного изделия. Эта сборочная связь определяет сборочный состав изделия .

В связи с тем, что схема сборочного состава должна указывать последовательность сборочного процесса, в ней должен быть выделен базовый элемент (базовая деталь, сборочная единица и т. д.), с которого и начинается сборка.

В процессе сборки изделия пользуются сборочными базами , т. е. совокупностями поверхностей или точек, по отношению к которым фактически ориентируют другие детали изделия. Сборочные базы образуются теми элементами деталей, которые определяют их положение относительно других, ранее установленных деталей.

Для разработки процесса сборки составляют технологические схемы сборки , где условно изображают последовательность сборки машины из элементов (деталей, сборочных единиц). Схему сборки обычно составляют в соответствии со сборочным чертежом изделия и спецификацией его составных частей.

Типовая схема разбивки изделия на сборочные единицы представлена на рис. 280, где каждая составляющая изображена в виде прямоугольника, внутри которого (или рядом с ним) пишется наименование и номер сборочной единицы (СБ-1-сборочная единица 1-го порядка, СБ-2 и СБ-3 - соответственно 2-го и 3-го порядков), а иногда и трудоемкость ее сборки.

В технологических схемах надписывают названия методов соединений там, где они не определены типом соединяемых деталей. Так, указывают: «приварить», «запрессовать», «набить смазкой» (но не делают указания «заклепать», если показана установка заклепки).

При сравнении между собой технологических схем сборки близких по конструкции машин с точки зрения соответствия требованиям технологии сборки (удобства и трудоемкости сборки и разборки, минимума ручных и пригоночных работ и т. п.) можно определить технологичность конструкции данной машины.

Технологичным (с точки зрения сборки) называют изделие, которое можно скомплектовать из предварительно собранных сборочных единиц. Чем больше деталей машины может быть предварительно объединено в отдельно собранные сборочные единицы, тем короче будет цикл сборки, так как их можно собирать параллельно.

Разработка технологического процесса сборки начинается с изучения служебного назначения и конструкции изделия, условий работы и технических условий его приемки. При этом необходимо произвести анализ сборочных чертежей (правильность простановки размеров, необходимых для сборки, обоснованность регламентации точности и т. п.). Глубина разработки процесса сборки предопределяется типом производства и размером годового выпуска. При малом выпуске разработка процесса сборки ограничивается составлением маршрута, т. е. последовательности сборочных операций. При большом выпуске процесс сборки разрабатывается детально с возможно полной дифференциацией сборочных операций.

Выбор варианта и разработка процесса сборки зависят также от того, в каких условиях осуществляется разрабатываемый процесс - на вновь проектируемом или на действующем предприятии . В первом случае выбор и разработка варианта технологического процесса свободные, а во втором зависят от ряда факторов: наличия оборудования и его загрузки, перспектив получения нового оборудования, инструментальной подготовки производства и т. п.

На основании изучения исходных данных составляется технологическая схема общей сборки и сборки сборочных единиц. Для сложных изделий на основании технологических схем сборки разрабатываются технологические процессы отдельных сборочных единиц, а затем процесс общей сборки. Технологические процессы в свою очередь расчленяются на отдельные последовательные операции, переходы, приемы.

Технологический процесс сборки включает в себя соединение тем или иным способом сопрягаемых деталей и сборочных единиц; проверку полученной точности относительного положения и движения сборочных единиц и деталей; внесение необходимых поправок для достижения требуемой точности путем пригонки, подбора или регулировки; фиксацию относительного положения сборочных единиц и деталей (например, проверка правильности работы систем смазки, последовательности включения отдельных механизмов и т. д.). В сборочные процессы включают операции (переходы), связанные с очисткой, мойкой, окраской и отделкой деталей, сборочных единиц и машины в целом, а также регулирование машины и ее механизмов.

В состав работ по сборке составных частей (сборочных единиц) и общей сборке могут входить следующие основные операции:

• крепление деталей;
• сборка неподвижных деталей;
• сборка деталей, передающих движение;
• разметка для сборки (в единичном и мелкосерийном производстве);
• взвешивание и балансировка деталей и сборочных единиц;
• установка станин, рам, плит, корпусов и т. п.

При разработке технологического процесса поточной сборки необходимо вначале определить такт сборочных работ, так как расчленение технологического процесса на отдельные операции зависит от такта сборки; затрата времени на отдельные операции (трудоемкость) должна быть раю от или кратной такту.

Для каждой операции, перехода и других частей сборочного процесса должно быть дано описание характера работ и способов их выполнения; должны быть указаны необходимый инструмент и приспособления; определены потребное количество времени, количество рабочих и их квалификация. Таким образом, технологический процесс сборки определяет длительность сборки изделия, количество рабочих на все сборочные работы, сроки подачи деталей и сборочных единиц.

Структура нормы времени на сборочные операции аналогична структуре нормы времени на станочные работы. Основное, вспомогательное и подготовительно-заключительное время определяется по нормативным данным, разрабатываемым на основе изучения и анализа опытных данных, хронометражных материалов передовых предприятий в соответствии с определенными организационными условиями производства. Время обслуживания рабочего места и перерывов на физические потребности и отдых составляет некоторую часть оперативного времени (в среднем 4…8%).

Разработанный технологический процесс сборки должен быть эффективным для заданных условий, для чего производят технико-экономическую оценку. Оценка и выбор варианта технологического процесса сборки производятся также путем сопоставления затрат на выполнение отдельных сборочных операций и всей сборки в целом.

Затем оформляется технологическая документация, состоящая из маршрутной и операционной карты технологического процесса сборочных, слесарно-сборочных и электромонтажных работ, комплектовочной карты, ведомости материалов, а также технологических схем сборки изделия и сборочных единиц. На рис. 281 приводится образец операционной карты технологического процесса сборочных, слесарносборочных и электромонтажных работ.